沉銅常見問題及解決辦法
發布日期：2018-08-01 15:23 來源：http://www.dh006.com 點擊：
化學沉銅自動添加器沉銅常見問題及解決方案
孔無銅
|
發生原因 |
糾正方法 |
|
⑴孔粉塵，鉆頭碎屑被電鍍后脫落 |
重新檢查真空系統，檢查鉆頭條件。RPM輸送速度/刀頭負載等 |
|
⑵孔后孔壁裂縫溶液滲入裂縫內，引致水洗不足 |
檢查鉆頭條件。RPM輸送 速度/刀頭等；檢查鉆頭刀的質量和再研磨；重新檢查原材料和檢查層壓條件，溫度/ 壓力/時間 |
|
⑶除鉆污過度，造成樹脂變成海綿狀，引起水洗不良和鍍層脫落 |
膨潤、蝕樹脂工藝的檢查。 重新檢查原材料( C等級，B等級) |
|
⑷除鉆污后中和處理不充分，殘留Mn殘渣 |
檢查中和處理工藝 |
|
⑸清潔調整不足，影響Pd的吸附 |
檢查清洗調整處理工藝（如濃度、溫度、時間）及副產物是否過量 |
|
⑹在催化劑工藝時Pd/Sn吸附量降低 |
檢查催化劑條件使其適當化，溫度/時間/濃度/比重/將副產品控制到Z低限度 |
|
⑺加速處理過度，在去除Sn的同時Pd也被除掉 |
檢查加速處理工藝條件（溫度/時間/濃度）如降低加速劑濃度或浸板時間 |
|
⑻水洗不充分，使各槽位的藥水相互污染 |
檢查水洗能力，水量/水洗時間 |
|
⑼孔內有氣泡 |
加設搖擺、震動等 |
|
⑽化學鍍銅液的活性差，在化學銅液中反應很弱或者不起反應 |
進行假電鍍(Dummy Plate)的同時提高電鍍液的活化度。檢查電鍍條件：溫度/時間/電鍍液負荷 |
|
⑾搖動不充分和化學銅液的過度反應，空氣留在孔內。反應過程中產生氣體無法及時逸出 |
檢查NaOH,HCHO,Cu的濃度，搖擺，振動器和化學銅液等 |
|
⑿由于刷轆的質料選擇錯誤，刷轆的壓力過大使化學銅剝落 |
選擇合適的刷轆和調節刷轆的壓力 |
|
⒀圖形電鍍前處理的微蝕刻過度 |
重新檢查微蝕刻條件：溫度/時間/濃度等 |
|
⒁因為干菲林顯像殘渣能抵抗蝕刻以致不能電鍍 |
檢查水洗工藝、水壓/水量/時間/過濾等 |
|
⒂在封孔過程中干菲林沒有將孔遮蓋，干菲林工藝不合適 |
檢查全過程的尺寸精度。檢查干菲林的厚度，曝光條件，蝕刻 |
|
⒃因為抗蝕刻層太薄(鉛/錫，純錫等)?？變茹~被蝕掉 |
檢查抗蝕刻層電鍍條件，濃度/溫度/時間等 |
|
⒄蝕刻液殘留孔壁內，使孔內銅被蝕掉 |
檢查蝕刻條件、噴射/溫度/時間/運輸帶速度 |
化學鍍銅層分層或起泡
|
發生原因 |
糾正方法 |
|
①層壓板在層壓時銅箔表面粘附樹脂層 |
加強環境管理和規范疊層操作 |
|
②來自鉆孔時主軸的油，用常規除油清潔劑無法除去 |
定期進行主軸保養 |
|
③鉆孔時固定板用的膠帶殘膠 |
選擇無殘膠的膠帶并檢查清除殘膠 |
|
④去毛刺時水洗不夠或壓力過大導致刷輥發熱后在板面殘留刷毛的膠狀物 |
檢查去毛刺機設備，并按規范操作 |
|
⑤除鉆污后中和處理不充分表面殘留Mn化合物 |
檢查中和處理工藝時間/溫度/濃度等 |
|
⑥各步驟之間水洗不充分特別是除油后水洗不充分，表面殘留表面活性劑 |
檢查水洗能力水量/水洗時間等 |
|
⑦微蝕刻不足，銅表面粗化不充分 |
檢查微蝕刻工藝溶液溫度/時間/濃度等 |
|
⑧活化劑性能惡化，在銅箔表面發生置換反應 |
檢查活化處理工藝濃度/溫度/時間以副產物含量。必要時應更換槽液 |
|
⑨活化處理過度，銅表面吸附過剩的Pd/Sn，在其后不能被除去 |
檢查活化處理工藝條件 |
|
⑩加速處理不足，在銅表面殘留有Sn的化合物 |
檢查加速處理工藝 溫度/時間/濃度 |
|
⑾加速處理液中，Sn含量增加 |
更換加速處理液 |
|
⑿化學鍍銅前放置時間過長，造成表面銅箔氧化 |
檢查循環時間和滴水時間 |
|
⒀化學鍍銅液中副產物增加導致化學鍍銅層脆性增大 |
檢查溶液的比重，必要時更換或部分更換溶液 |
|
⒁化學鍍銅液被異物污染，導致銅顆粒變大同時夾雜氫氣 |
檢查化學鍍銅工藝條件 濕度/時間/溶液負荷檢查溶液組份濃度，嚴禁異物帶入。 |
背光不良
|
發生原因 |
糾正方法 |
|
①孔壁整孔不良 |
提高除油調整劑的強度在100%以上或更新槽液.保持溫度在38-42℃ |
|
②沉銅藥水活化能力不良 |
把氫氧化鈉的濃度升至13 g/l ; 甲醛濃度升至5.0 g/l ;把溫度保持在36℃或增加拖缸板量 |
|
③蝕刻樹脂不良 |
保持高錳酸鉀在理想范圍 48 - 58 g/l 之間, 并把溫度及當量提高 |
|
④膨潤不良 |
檢查調整劑 MLB 211 的濃度, 當量及有沒有分解, 必要時用全缸更換.并保持溫度在78 C |
|
⑤鉆粗度過高及不良 |
改善鉆孔條件 |
|
⑥活化孔壁不足 |
保持活化劑 CAT 44 的鈀濃度在 85 ppm 以上或強度在 70% 以上 |
銅面粗糙 、瘤狀、孔粗
|
發生原因 |
糾正方法 |
|
①化學鍍銅液過濾不足，板面沉積有顆粒狀物 |
檢查過濾系統和循環量，定期更換濾芯 |
|
②化學鍍銅液不穩定快分解，產生大量銅粉 |
檢查化學鍍銅工藝條件：溫度/時間/負荷/濃度 加強溶液的管理 |
|
③鉆孔碎屑 粉塵 |
檢查鉆孔條件，鉆頭質量和研磨質量 加強去毛刺高壓水洗 |
|
④各槽清洗不足，有污染物積聚，在孔里或表面殘留 |
定期進行槽清潔保養 |
|
⑤水洗不夠，導致各槽藥水相互污染并產生殘留物 |
加強水洗能力 水量/水洗時間等 |
|
⑥加速處理液失調或失效 |
調整或更換工作液 |
|
⑦粗化溶液發生結晶現象. |
稀釋溶液或全缸更換 |
|
⑧活化劑 CAT 44 缸有過多的殘留廢物. |
增強前工序的清洗效果及過濾溶液 |
|
⑨沉銅藥水中有過多的游離粒子 |
全缸過濾或倒缸 |
|
⑩化學沉銅完成后的板處理不當, 使板面嚴重氧化 |
鍍銅前用 3-5 % 硫酸進行清洗, 使板面活化 |
